RM 27-02
Calibre RM27-02
Mouvement tourbillon à remontage manuel avec heures et minutes.
Édition limitée de 50 pièces
À l’instar des tourbillons RM 006, RM 008 ou RM 012, la RM 27-02 appartient au cercle fermé des montres Richard Mille qui ont marqué leur époque.
La RM 27-02 est un calibre sans concession qui repense l’art et la manière de concevoir une montre au XXIe siècle.
Suite aux différentes recherches menées par les ingénieurs Richard Mille sur le Carbone TPT®, la marque a dévoilé la toute première platine squelettée dite monocoque, pour laquelle la carrure et la platine sont fusionnées en une seule et même pièce, supprimant ainsi toute fixation entre les deux éléments. L’application à l’horlogerie de cette structure, inspirée des châssis des voitures de course, accroît la rigidité et la résistance aux chocs.
La platine monocoque est une prouesse technique qui requiert une connaissance et une maîtrise poussées du micro-usinage de nouveaux matériaux, un concept que Richard Mille défend depuis ses débuts.
La platine sculpturale soutient les ponts en titane grade 5, singuliers tant par leur tridimensionnalité et leurs finitions (anglés, microbillés et satinés à la main) que par la complexité de leur composition associant titane et carbone. Ces ponts maintiennent une mécanique redoutable, capable de fonctionner sans altération de la régularité plus de 70 heures grâce au barillet à rotation rapide qui génère une puissance constante du début à la fin de la marche.
Les innovations ne se limitent pas au cœur de la montre, comme en témoigne le boîtier radicalement dénué de compromis, dont les nuances uniques de noir et de blanc attirent immanquablement l’œil. En collaboration avec la société North Thin Ply Technology, les ingénieurs Richard Mille ont développé un matériau inédit, le Quartz TPT®, constitué d’une superposition de plusieurs centaines de couches de filaments de quartz. Ces fibres conservent une grande tenue confrontées aux températures élevées, offrant également une résistance et une transparence extrêmes aux ondes électromagnétiques.
D’une épaisseur ne dépassant pas les 45 microns, les couches de silice sont intercalées avec des couches de Carbone TPT® par un système de dépose automatique qui modifie de 45° l’orientation des fibres entre chaque couche. Chauffé à 120 °C dans un autoclave similaire à ceux utilisés pour les pièces aéronautiques, le matériau est alors prêt pour être usiné. Lors de cette étape, les différentes couches de Quartz TPT® et Carbone TPT® se révèlent de manière aléatoire, faisant de chaque composant une pièce unique au même titre que le cœur de la platine, usiné selon le même procédé.
La lunette et le fond plein en Carbone TPT® / Quartz TPT® sont ensuite fixés sur la platine monocoque au moyen de 12 vis spline en titane grade 5. La pose d’un verre saphir traité antireflet vient parfaire cette combinaison unique.